1 主要技術(shù)參數

 1.1 管件結構設計壓力： 0.35 MPa

1.2管件結構使用溫度： -14.8~90℃（當熱風(fēng)隔絕門(mén)或磨煤機故障時(shí)50～329℃）

1.3介質(zhì)： 煤粉、空氣兩相流

1.4 煤粉濃度： 煤粉濃度0.43～0.53kg/kg。

1.5氣固兩相流流速： 20～28m/s

1.6耐磨彎管連接管道道尺寸：Ф530x10mm（外徑x壁厚）

1.7所連接管道道材質(zhì)： Q235-A

1.8彎管規格：  鋼管外徑及壁厚：Ф570 x 10 mm

1.9 彎管的連接方式： 焊接（對接）或V型連接器

1.10彎管設計單重： Ф570x10mm（內徑x壁厚）約  270 Kg/m

1.11彎管材料： Q235-A

1.12耐磨材料： 氧化鋁

2 技術(shù)要求

2.1 彎頭按自拱互壓陶瓷貼片耐磨彎頭設計，重量偏差不應超過(guò)±10。陶瓷片應設計成三面受壓、三面梯形（或互鎖）、正反弧度的片型，自拱式（拱橋式）結構，使陶瓷片之間互相鑲嵌銜接，具有整體防脫的性能，不采用焊塞結構。

2.2 耐磨彎管內襯氧化鋁陶瓷片，陶瓷片厚度≥20.0mm，內襯層厚度偏差≤+0.5mm。粘貼后的管件與未粘貼的直管應連接、過(guò)度良好。耐磨陶瓷片裝貼緊密貼緊管內壁、且拱形成圈，陶瓷片裝貼平整并盡可能形成光滑面。每相鄰的陶瓷片的高低差小于0.5mm，陶瓷片的拼接處的間隙不得大于0.5mm。

2.3 耐磨彎管內外表面應平整光潔，無(wú)毛刺、毛邊、多肉或缺肉，無(wú)裂紋、疏松、氣孔或氣泡，涂漆應均勻一致。耐磨彎管過(guò)渡圓滑、表面光滑平整，高差＜1mm

2.4 耐磨彎管連接方式為焊接（對接）或V型連接器；彎管材料Q235A，設計厚度10mm，橢圓度小于0.5mm，所有焊口均勻進(jìn)行滲油試驗，并進(jìn)行10%射線(xiàn)抽驗探傷合格。同時(shí)耐磨彎管的各接口尺寸、安裝尺寸等應完全符合設計院圖紙安裝尺寸要求。彎頭與管道的連接方式采用手工電弧焊焊接，對管道焊接面進(jìn)行焊接工藝處理，并按要求打好坡口，以滿(mǎn)足現場(chǎng)手工電弧焊焊接。所有耐磨彎頭的兩端有焊接過(guò)渡直管段。產(chǎn)品現場(chǎng)焊接無(wú)特殊要求，以保證產(chǎn)品在現場(chǎng)常溫焊接時(shí)焊接性能良好。耐磨彎頭對接焊縫保證不出現裂紋、氣孔、挫疤等瑕疵。

2.5 所供產(chǎn)品在電廠(chǎng)正常工況環(huán)境下，安全使用期大于30年，每年運行7500小時(shí)，磨損量應小于1mm。在耐磨彎頭和耐磨分配器壽命期間及發(fā)生送粉管道自燃的非正常情況下，產(chǎn)品應保證襯里耐磨層不碎裂、不剝落。

2.6耐磨彎管內貼耐磨陶瓷片必須能保證耐高溫至少400°C以上不脫落，具有連好的熱穩定性，所以陶瓷片拼接處間隙內壁選用用進(jìn)口耐高溫膠泥緊密填充，膠泥耐溫：≥1100℃。

2.7 耐磨彎管外側有明顯的標記，清晰準確的標識介質(zhì)流向，并在彎頭外側標出彎頭的編號和角度、彎曲半徑、L1和L2值（入口側直段總長(cháng)為300mm，其中200mm為陶瓷段，100mm為過(guò)渡段;出口側直段總長(cháng)為400mm，其中300mm為陶瓷段，100mm為過(guò)渡段）。

2.8 耐磨彎管金屬外殼在加工完成后，在陶瓷片粘貼前，其內壁進(jìn)行徹底除銹、打磨。同時(shí)耐磨彎頭鋼結構要求除銹，外涂防銹漆二遍，面漆二遍，涂漆應均勻一致。

2.9 每一個(gè)耐磨彎管（頭）都應按照相關(guān)標準以及已經(jīng)在投標方質(zhì)檢部門(mén)注冊的允許產(chǎn)品出廠(chǎng)的證明條件下進(jìn)行檢驗。 同時(shí)對每一個(gè)耐磨彎管（頭）進(jìn)行密封測試。

2.10 耐磨彎管要考慮有起吊裝置；耐磨彎頭要有足夠的強度和剛性，不會(huì )因為彎頭起吊時(shí)局部受力發(fā)生彎頭變形和陶瓷片碎裂、脫落。

3技術(shù)參數表